Ventilkorrosion ist eine der Hauptursachen für Ventilausfälle. Korrosion kann in sechs Arten unterteilt werden, nämlich elektrische Korrosion, Hochtemperaturkorrosion, Spaltkorrosion, Lochfraßkorrosion, interkristalline Korrosion und Reibungskorrosion.Bei der Korrosion finden an der Grenzfläche des Metalls chemische oder elektrochemische Reaktionen statt, die zum Übergang des Metalls in einen oxidierenden (IONISCHEN) Zustand führen.Dies wird die Festigkeit, Plastizität, Zähigkeit und andere mechanische Eigenschaften von Metallmaterialien erheblich verringern, die Geometrie von Metallkomponenten zerstören, den Verschleiß zwischen Teilen erhöhen, die elektrischen und optischen physikalischen Eigenschaften verschlechtern, die Lebensdauer von Geräten verkürzen und sogar Brände und Explosionen verursachen und andere katastrophale Unfälle.Daher ist es notwendig, Metallkorrosion zu verhindern.Im Folgenden stellen wir Ihnen 6 Arten von Ventilkorrosion vor.
1. Elektrische Korrosion
Wenn zwei verschiedene Metalle mit korrosiven Flüssigkeiten und Elektrolyten in Kontakt kommen und diesen ausgesetzt sind, führt der galvanische Strom dazu, dass die Anode korrodiert und der Strom zunimmt.Korrosion ist normalerweise in der Nähe der Kontaktstelle lokalisiert.Die Reduzierung der Korrosion kann durch Galvanisieren unterschiedlicher Metalle erreicht werden.
2. Hochtemperaturkorrosion
Um die Wirkung der Hochtemperaturoxidation vorherzusagen, müssen wir die Daten testen: 1) Metallzusammensetzung, 2) Atmosphärenzusammensetzung, 3) Temperatur und 4) Einwirkungszeit.Es ist jedoch bekannt, dass die meisten Leichtmetalle (die leichter sind als ihre Oxide) eine ungeschützte Oxidschicht bilden, die sich mit der Zeit ablöst.Es gibt andere Formen der Hochtemperaturkorrosion, einschließlich Vulkanisation, Aufkohlung usw.
3. Spaltkorrosion
Dies geschieht in Spalten, die die Diffusion von Sauerstoff blockieren, wodurch Bereiche mit hohem und niedrigem Sauerstoffgehalt entstehen, deren Lösungskonzentration variiert.Insbesondere können in den Defekten von Steckverbindern oder Schweißverbindungen schmale Lücken vorhanden sein, die breit genug sind (im Allgemeinen 0,025 bis 0,1 mm), damit Elektrolytlösung eindringen und eine galvanische Kurzschlusszelle zwischen dem Metall in den Verbindungen und dem Metall bilden kann Metall außerhalb der Fugen und es kommt zu starker lokaler Korrosion im Riss.
4. Lochfraß
Wenn der Schutzfilm zerstört wird oder die Korrosionsproduktschicht zersetzt wird, kommt es zu lokaler Korrosion oder Lochfraß.Ein Membranbruch bildet eine Anode und eine nicht aufgebrochene Membran oder ein Korrosionsprodukt fungiert als Kathode und stellt praktisch einen geschlossenen Kreislauf her.Einige rostfreie Stähle neigen in Gegenwart von Chloridionen zur Lochfraßbildung.Aufgrund dieser Inhomogenität kommt es auf der Oberfläche eines Metalls oder an einer rauen Stelle zu Korrosion.
5. Interkristalline Korrosion
Es gibt viele Gründe für interkristalline Korrosion.Das Ergebnis ist ein Versagen nahezu gleicher mechanischer Eigenschaften entlang der Korngrenze des Metalls.Die interkristalline Korrosion von AUSTENITISCHEM Edelstahl bei Temperaturen von 800–1500 °F ohne ordnungsgemäße Wärmebehandlung oder Kontaktsensibilisierung unterliegt vielen korrosiven Stoffen (427–816 °C).Dieser Zustand kann durch Vorglühen und Abschrecken auf 2000 F (1093 °C) unter Verwendung von kohlenstoffarmem Edelstahl (c-0,03 Max) oder stabilisiertem Niob oder Titan beseitigt werden.
6. Reibungskorrosion
Durch die physikalischen Kräfte von Verschleiß und Bruch werden Metalle durch schützende Korrosion aufgelöst.Die Wirkung hängt maßgeblich von Kraft und Geschwindigkeit ab.Übermäßige Vibrationen oder Metallverbiegungen können ähnliche Folgen haben.Kavitation ist eine häufige Form der Korrosionspumpe. Spannungsrisskorrosion, hohe Zugspannung und eine korrosive Atmosphäre führen zu Metallkorrosion.Unter statischer Belastung übersteigt die Zugspannung der Metalloberfläche die Streckgrenze des Metalls und es kommt zu Korrosion im Bereich der Spannungskonzentration.Bei Metallwechselkorrosion und der Entstehung hoher Spannungskonzentrationen an Teilen und Komponenten kann eine solche Korrosion durch frühzeitiges Spannungsarmglühen oder die Auswahl geeigneter Legierungsmaterialien und Konstruktionsmöglichkeiten vermieden werden.Korrosionsermüdung.Normalerweise verbinden wir statische Belastung mit Korrosion.
Spannungen können zu Korrosionsrissen und zyklische Belastungen zu Ermüdungskorrosion führen.Ermüdungskorrosion tritt auf, wenn die Ermüdungsgrenze unter nicht korrosiven Bedingungen überschritten wird.Überraschenderweise ist der Schaden sogar noch größer, wenn beide Korrosionsarten gleichzeitig vorliegen.Deshalb verwenden wir den besten Korrosionsschutz bei Wechselbeanspruchung.
Durch Korrosion wird das Ventil außer Betrieb gesetzt und das gesamte Projekt beeinträchtigt.Daher ist eine Einbalsamierung notwendig.Im Folgenden stellen wir 4 Ventil-Korrosionsschutzmaßnahmen vor.
1. Angemessene Materialauswahl, alle Arten von korrosiven Medien auf verschiedenen Materialien sind nicht gleich, so dass die Leistungsanforderungen unter der Voraussetzung der Auswahl der entsprechenden korrosiven Medienmaterialien zur Herstellung von Maschinenteilen erfüllt werden können, die in dieser Medienumgebung arbeiten.
2. Oberflächenschutz: Nach einer bestimmten Behandlung bildet die Oberfläche des Metallmaterials oder seiner Produkte eine Schutzschicht, um das Metall und die Medien zu verhindern.
3. Mediumbehandlung: Versuchen Sie, die Art des korrosiven Mediums zu ändern, um Metallkorrosion zu vermeiden oder zu reduzieren.Die Medienbehandlung ist in zwei Kategorien unterteilt: Die eine besteht darin, die schädlichen Elemente in den Medien zu entfernen oder zu reduzieren, wie z. B. Entfeuchtung, Desoxidation, Entsalzung usw.;die andere besteht darin, Korrosionsinhibitoren hinzuzufügen.
4. Elektrochemischer Schutz mit kathodischer oder anodischer Schutzmethode, um das Metall im Elektrolyten vor Korrosion zu schützen oder Korrosion zu reduzieren.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 28.07.2021