කපාට ඇඹරීම පිරිසිදු කිරීම සහ පරීක්ෂා කිරීමේ ක්රියාවලිය, ඇඹරුම් ක්රියාවලිය සහ පරීක්ෂණ ක්රියාවලිය ඇතුළත් වේ.

1. පිරිසිදු කිරීම සහ පරීක්ෂා කිරීමේ ක්රියාවලිය

තෙල් පෑන් තුළ මුද්රා තැබීමේ මතුපිට පිරිසිදු කිරීම, වෘත්තීය පිරිසිදු කිරීමේ නියෝජිතයා භාවිතා කිරීම, මුද්රා තැබීමේ මතුපිට පරීක්ෂාවෙහි හානිය සේදීම අතරතුර.පියවි ඇසින් තීරණය කිරීමට අපහසු ක්ෂුද්‍ර ඉරිතැලීම් වර්ණ ගැන්වීමේ ක්‍රමය මගින් හඳුනාගත හැකිය.

පිරිසිදු කිරීමෙන් පසු, තැටියේ හෝ ගේට්ටු කපාටයේ මුද්‍රා තැබීමේ මතුපිට ආසනය සමඟ පරීක්ෂා කරන්න, රතු සහ පැන්සලෙන් පරීක්ෂා කරන්න.රතු රතු පරීක්ෂා කරන්න, සීල් මතුපිට ඡායා පිටපත් කිරීම පරීක්ෂා කරන්න, මතුපිට මුද්‍රාව මුද්‍රා කරන්න;හෝ තැටියේ පැන්සලක් සහ සංකේන්ද්‍රීය කව කිහිපයක් මත ආසන මුද්‍රා තැබීමේ මතුපිට, පසුව තැටිය සහ ආසන සමීප කරකැවීම, පැන්සල් කවය පිරික්සන්න, මුද්‍රා තැබීමේ මතුපිට නිසි ලෙස මුද්‍රා තබා ඇති බවට වග බලා ගන්න.මුද්රාව හොඳ නොවේ නම්, සම්මත තහඩුව තැටිය හෝ ගේට්ටුව මුද්රා තැබීමේ මතුපිට සහ ශරීර මුද්රා තැබීමේ මතුපිට පරීක්ෂා කිරීම සඳහා භාවිතා කළ හැක, ඇඹරුම් ස්ථානය තීරණය කරන්න.

2. ඇඹරුම් ක්රියාවලිය

ඇඹරුම් ක්රියාවලිය අවශ්යයෙන්ම පට්ටලයක් නොමැතිව කපන ක්රියාවලියකි.කපාට හිස හෝ ආසනය මත වලවල් හෝ කුඩා සිදුරු ගැඹුර සාමාන්යයෙන් 0.5 mm ට වඩා අඩු වන අතර, ඇඹරුම් ක්රමය මගින් අලුත්වැඩියා කළ හැකිය.ඇඹරුම් ක්රියාවලිය රළු ඇඹරීම, මධ්යම ඇඹරීම සහ සිහින් ඇඹරීම ලෙස බෙදී ඇත.

රළු ඇඹරීම යනු අත්තිවාරමේ මුද්‍රා තැබීමේ මතුපිට සඳහා ඉහළ පැතලි බවක් සහ යම් තරමක සුමට බවක් ලබා ගැනීම සඳහා මුද්‍රා තැබීමේ මතුපිට සීරීම්, ඉන්ඩෙන්ටේෂන්, වලවල් සහ වෙනත් දෝෂ වල මුද්‍රා තැබීමේ මතුපිට ඉවත් කිරීමයි.රළු ඇඹරුම් ඇඹරුම් හිස හෝ ඇඹරුම් මෙවලම භාවිතා කරයි, රළු උල්ෙල්ඛ කඩදාසි හෝ රළු උල්ෙල්ඛ පේස්ට් භාවිතා කිරීම, එහි අංශු ප්රමාණය 80 #-280 # , රළු අංශු ප්රමාණය, කැපුම් පරිමාව, ඉහළ කාර්යක්ෂමතාව, නමුත් ගැඹුරු කැපුම් රේඛා, මුද්රා තැබීම මතුපිට රළු වේ.එමනිසා, කපාටයේ හිස හෝ ආසනය දක්වා රළු ඇඹරීම සුමට ලෙස ඉවත් කළ හැකිය.

මධ්යම ඇඹරීම යනු රළු ධාන්යවල මුද්රා තැබීමේ මතුපිට ඉවත් කිරීම, සුමට හා සුමටතාවයේ මුද්රා තැබීමේ මතුපිට තවදුරටත් වැඩිදියුණු කිරීමයි.සිහින් වැලි කඩදාසි හෝ සිහින් ඇඹරුම් පේස්ට් භාවිතා කිරීම, අංශු ප්රමාණය 280 #-W5, අංශු ප්රමාණය හොඳයි, කැපුම් ප්රමාණය කුඩා වේ, රළුබව අඩු කිරීමට උපකාරී වේ, ඒ සමගම අනුරූප ඇඹරුම් මෙවලම, ඇඹරීම ප්රතිස්ථාපනය කළ යුතුය. මෙවලම පිරිසිදු විය යුතුය.අතරමැදි ඇඹරීමෙන් පසුව, කපාට ස්පර්ශක තලය දීප්තිමත් විය යුතුය.ඔබ කිහිපයක් ඇඳීම සඳහා කපාට හිස හෝ ආසනය තුළ පැන්සලක් භාවිතා කරන්නේ නම්, රවුමක සැහැල්ලු භ්රමණයට එරෙහිව කපාට හිස හෝ ආසනය, පැන්සල් රේඛාව මකා දැමිය යුතුය.

සිහින් ඇඹරීම යනු කපාට ඇඹරීමේ අවසාන ක්‍රියාවලියයි, ප්‍රධාන වශයෙන් මුද්‍රා තැබීමේ මතුපිට නිමාව වැඩි දියුණු කිරීම.දඩ ඇඹරීම w 5 හෝ සියුම් හා තෙල්, භූමිතෙල් සහ අනෙකුත් තනුක භාවිතා කළ හැක, කපාට ආසන ඇඹරීමට එරෙහිව කපාට හිස සමග, නාට්ය තොරව, මෙම මුද්රා මතුපිට සඳහා වඩාත් හිතකර වේ.සාමාන්‍ය දක්ෂිණාවර්ත දිශාව 60-100 පමණ අඹරන විට, 40-90 පමණ ප්‍රතිලෝම දිශානතිය, ටික වේලාවක් මෘදු ලෙස ඇඹරීම, පරීක්ෂා කළ යුතු අතර, දිලිසෙන ලෙස ඔප දැමීමට, කපාට හිස සහ ආසනය තුළ ඉතා තුනී රේඛාවක් දැකිය හැකිය. වර්ණය කළු සහ දීප්තිමත් සහ කළු සහ දීප්තිමත් වන විට, නැවත එන්ජින් ඔයිල් සමඟ කිහිප වතාවක් මෘදු ලෙස අඹරන්න, පිරිසිදු ගෝස් කෑන් සමඟ පිස දමන්න.ඇඹරීමෙන් පසුව, පසුව වෙනත් දෝෂ ඉවත් කිරීම සඳහා, එනම්, ඇඹරුම් හොඳ කපාට හිසට හානි නොවන පරිදි, හැකි ඉක්මනින් එකලස් කළ යුතුය.

අතින් ඇඹරීම, රළු හෝ සිහින් වේවා, සෑම විටම එසවීම, පහළට, භ්‍රමණය, ප්‍රතිවර්තනය, තට්ටු කිරීම, ආපසු හැරවීම සහ අනෙකුත් මෙහෙයුම් ඒකාබද්ධ ඇඹරුම් ක්‍රියාවලිය හරහා සිදු වේ.එහි පරමාර්ථය වන්නේ උල්ෙල්ඛ ධාවන පථය පුනරාවර්තනය වීම වැළැක්වීමයි, එවිට ලැපින් මෙවලම සහ මුද්‍රා තැබීමේ මතුපිට ඒකාකාර ඇඹරුම් ලබා ගැනීම, මුද්‍රා තැබීමේ මතුපිට සුමට බව සහ සුමට බව වැඩි දියුණු කරයි.

3. පරීක්ෂණ අදියර

ඇඹරුම් ක්රියාවලියේදී සෑම විටම පරීක්ෂා කිරීමේ අදියර හරහා, එහි අරමුණ වන්නේ ඕනෑම අවස්ථාවක ඇඹරුම් තත්ත්වය ග්රහණය කර ගැනීම, ඇඹරුම් ගුණාත්මකභාවය තාක්ෂණික අවශ්යතා සපුරාලන බවට වග බලා ගැනීමයි.ඇඹරුම්, ඇඹරුම් තත්ත්ව සහතික කිරීමේ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා මුද්රා මතුපිට ඇඹරුම් මෙවලම් විවිධාකාරයට අනුගත වීම සඳහා විවිධ කපාට ඇඹරීම භාවිතා කළ යුතු බව සැලකිල්ලට ගත යුතුය.

කපාට ඇඹරීම ඉතා ප්‍රවේශම් සහගත කාර්යයකි, ප්‍රායෝගිකව නිරන්තරයෙන් අත්විඳීමට, ඇල්ලීමට, වැඩිදියුණු කිරීමට, සමහර විට ඉතා හොඳින් ඇඹරීමට අවශ්‍ය වේ, නමුත් ස්ථාපනය කිරීමෙන් හෝ වාෂ්ප කාන්දු වීමෙන් පසුව, ඇඹරීමේ ක්‍රියාවලියේදී අර්ධ වශයෙන් ඇඹරීමේ පරිකල්පනය ඇති බැවිනි. ඇඹරුම් යෂ්ටිය සිරස් අතට, ඇඹරීමට හෝ ලැපිං මෙවලම් ප්‍රමාණයේ කෝණය දෝෂයක් ඇති විය.